TPM: как сократить простои и наладить управление оборудованием на производстве?

Вы теряете деньги каждый раз, когда оборудование простаивает, ломается или работает нестабильно. Аварийные ремонты, падение выработки, стресс у операторов — это всё последствия отсутствия системного подхода к управлению техникой. И решение есть — внедрение TPM.

TPM (Total Productive Maintenance, всеобщая продуктивная эксплуатация) — это не просто обслуживание. Это способ построить культуру, при которой оборудование работает стабильно, а сотрудники вовлечены в поддержание и улучшение его состояния.

TPM — это система, в которой:

• Операторы сами обслуживают оборудование (автономное обслуживание)
• Ремонтная служба занимается планированием, а не "тушением пожаров"
• Производственные участки работают без сбоев, как часы
• Вся команда вовлечена в повышение эффективности

Компании, которые внедрили TPM, добиваются:

• Снижения простоев на 30–50%
• Увеличения срока службы оборудования
• Повышения производительности без вложений в новое оборудование

1. Рассчитайте потери и замерьте OEE

Не начинайте "вслепую". Определите, сколько простоев, брака и потерь скорости у вас сейчас. Рассчитайте OEE (общую эффективность оборудования). Этот показатель покажет, где вы теряете деньги.

2. Сформируйте TPM-команду и запустите пилот

Начинайте с одного участка. Включите в команду:

• Операторов
• Механиков
• Руководителя участка
• Координатора проекта

Ваша цель — не просто собраться, а выработать новые стандарты обслуживания и начать их применять.

3. Обучите операторов автономному обслуживанию

Проведите обучение, покажите:

• Как проводить ежедневный осмотр
• Как находить ранние признаки неисправностей
• Как фиксировать отклонения

Сделайте чек-листы и визуальные инструкции — это сильно повысит соблюдение процедур.

4. Покажите прогресс: визуализация + регулярные встречи

На пилотном участке повесьте табло:

• С OEE в динамике
• С проблемами, найденными и устранёнными операторами
• С результатами сменной работы

Проводите еженедельные короткие встречи, где команда обсуждает, что улучшить.

5. Масштабируйте: закрепите стандарты и продвигайтесь дальше

Если пилот дал эффект — создайте корпоративные стандарты обслуживания и переходите на другие участки. Постепенно подключайте:

• Плановое обслуживание
• Качество
• Офисные службы

Скачать файл "Самые частые вопросы про внедрение TPM и ответы на них" по ссылке

Кейс: как мы помогли производству сократить простои на 47%
Клиент — завод с большим парком прессов. Основные проблемы:

• Поломки по 2–3 раза в неделю
• Потери до 12 часов в месяц на ремонты
• Жалобы операторов на нестабильную работу

TPM — это путь к стабильному производству, в котором техника не ломается внезапно, а люди знают, как её поддерживать. Это больше, чем ТО. Это культура.

Больше информации, статей, вебинаров и памяток по внедрению Lean в нашем закрытом телеграмм-канале по ссылке