Дата публикации: 07.04.2025

TPM: как сократить простои и наладить управление оборудованием на производстве?

Вы теряете деньги каждый раз, когда оборудование простаивает, ломается или работает нестабильно. Аварийные ремонты, падение выработки, стресс у операторов — это всё последствия отсутствия системного подхода к управлению техникой. И решение есть — внедрение TPM.

TPM (Total Productive Maintenance, всеобщая продуктивная эксплуатация) — это не просто обслуживание. Это способ построить культуру, при которой оборудование работает стабильно, а сотрудники вовлечены в поддержание и улучшение его состояния.

Что такое TPM и что он даёт бизнесу

TPM — это система, в которой:
  • Операторы сами обслуживают оборудование (автономное обслуживание)
  • Ремонтная служба занимается планированием, а не "тушением пожаров"
  • Производственные участки работают без сбоев, как часы
  • Вся команда вовлечена в повышение эффективности
Компании, которые внедрили TPM, добиваются:
  • Снижения простоев на 30–50%
  • Увеличения срока службы оборудования
  • Повышения производительности без вложений в новое оборудование

Как внедрить TPM: пошаговый план

1. Рассчитайте потери и замерьте OEE

Не начинайте "вслепую". Определите, сколько простоев, брака и потерь скорости у вас сейчас. Рассчитайте OEE (общую эффективность оборудования). Этот показатель покажет, где вы теряете деньги.
2. Сформируйте TPM-команду и запустите пилот

Начинайте с одного участка. Включите в команду:
  • Операторов
  • Механиков
  • Руководителя участка
  • Координатора проекта
Ваша цель — не просто собраться, а выработать новые стандарты обслуживания и начать их применять.
3. Обучите операторов автономному обслуживанию

Проведите обучение, покажите:
  • Как проводить ежедневный осмотр
  • Как находить ранние признаки неисправностей
  • Как фиксировать отклонения
Сделайте чек-листы и визуальные инструкции — это сильно повысит соблюдение процедур.
4. Покажите прогресс: визуализация + регулярные встречи

На пилотном участке повесьте табло:
  • С OEE в динамике
  • С проблемами, найденными и устранёнными операторами
  • С результатами сменной работы
Проводите еженедельные короткие встречи, где команда обсуждает, что улучшить.

5. Масштабируйте: закрепите стандарты и продвигайтесь дальше

Если пилот дал эффект — создайте корпоративные стандарты обслуживания и переходите на другие участки. Постепенно подключайте:
  • Плановое обслуживание
  • Качество
  • Офисные службы
Скачать файл "Самые частые вопросы про внедрение TPM и ответы на них" по ссылке
Экскурсия на производственную площадку Кухни Мария
Экскурсия на производственную площадку Кухни Мария
Ошибки, которые ломают TPM:
  • Вовлечения нет: "дело только ремонтников"
  • Руководство не поддерживает, пилот затухает
  • Переход к масштабированию без результатов на пилоте
  • Операторы не обучены и саботируют процесс
Кейс: как мы помогли производству сократить простои на 47%
Клиент — завод с большим парком прессов. Основные проблемы:
  • Поломки по 2–3 раза в неделю
  • Потери до 12 часов в месяц на ремонты
  • Жалобы операторов на нестабильную работу
Что сделали:

  • Обучили операторов осмотру и выявлению отклонений
  • Внедрили визуальные чек-листы и сменную отчётность
  • Запустили кайдзен-группу по улучшению обслуживания

Результат через 4 месяца:

  • -47% простоев
  • +12% выработка
  • 0 аварийных остановок за последний месяц
TPM — это путь к стабильному производству, в котором техника не ломается внезапно, а люди знают, как её поддерживать. Это больше, чем ТО. Это культура.

Больше информации, статей, вебинаров и памяток по внедрению Lean в нашем закрытом телеграмм-канале по ссылке